セル製造


ne-piece-flowシステムは、生産とテストの高い効率を保証します。品質管理によって行われる一定の管理により、一貫した高品質の製品標準が保証されます。


1.準備する


ケーブルは、次の手順でエラーがないことを確認するために、ケーブルを所定の長さに切断し、剥ぎ取り、亜鉛めっきすることによって準備されます。溶接接点は、生産中の不必要な溶接を避けるために準備されています。この段階では、安全ボードも生産のために準備されます。すべてのケーブルとコンポーネントははんだ付けされています。

superpack manufacturing-welding superpack manufacturing-welding


2.細胞のテスト、分離、接着


セルは、容量、電圧、およびアンプに基づいて自動機でテストおよびソートされます。抵抗。次に、細胞を絶縁テープで接着して、短絡から保護します。次に、ワッシャーをセルの上部に取り付けます。ワッシャーには2つの機能があります。絶縁と正極の切断です。


細胞は特別な接着剤で接着されています。このプロセスにより、バッテリーパックの安定性が保証され、溶接されたコネクタが解放されます。それらがくっついていない場合、応力が溶接コネクタに影響します。

manufacturing weld superpack manufacturing-Glue Cells


3.溶接コネクタ


セルが分離され、接着されると、セルは溶接されます。溶接プロセスは抵抗溶接機によって行われます。使用するコネクタは、完全にステンレス製です。オーダーメイドの機器を使用しているため、溶接プロセスは最大の安定性を実現します。

Weld Connectors Weld Connectors


4.テストPCB


安全ボード(PCB)のテストは、特別に設計されたテスターで実行されます。



5. PCB上のはんだ付け


安全ボードのテストと準備が完了したら、バッテリーパックにはんだ付けします。

 Solder on PCB  Solder on PCB


6.超音波溶接/箔の収縮


外部の影響から電子機器を保護する方法はいくつかあります。バッテリーパックは、特別に設計されたハウジングに組み込むことができます。このハウジングは、特別な場合に組み立てられ、超音波溶接されます。多くの場合、バッテリーパックにはシュリンクホイルがあり、ホットエアガンまたはシュリンクトンネルの熱によりバッテリーパックに突き当たります。



7.最終検査とパッケージング


すべてのデバイスは、生産プロセスの最後に最終検査を通過します。テストはエージングマシンで実施されます。ここでは、バッテリーパックの通信を確認できます。テストログは自動的に作成および保存されます。シリアル番号がバッテリーパックに登録され、ラベルが生成されます。


パッケージングは​​、生産チェーンの最終ステップです。従業員は、すべてのバッテリーパックに有効な国連運輸認証(UN 38.3)があり、それに応じてパッケージにマークが付けられていることを確認します。

Final Inspection Final Inspection

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